安凯客车生产线

安凯客车制造部副部长詹桉告诉记者，从订单下达到投产，生产部门的准备时间只有23天。开工后，生产线就要全速运转。在这个过程中，采购、生产部门与研发部门的工作同步进行。研发完成后，生产部门要把图纸转化为产品，把参数分解，并细化到每个工段。如果生产效率不高、各生产环节衔接不好，就会影响产品质量。在严格的交货期面前，就会让生产部门陷入赶工泥淖中，进而影响产品质量。

为保证生产效率和产品质量，安凯投入大型加工、焊接工装设备40多台，辅助工装设备40多部，此外还有部分转运工装也投入使用。这些工装设备不少是没有使用过的。为了让产品适合当地气候和路况，生产采购部按照要求对车上包括内饰件、密封条、缓冲条等橡胶件，以及电器元件等实行严格招标。同时根据沙特靠海、盐雾侵蚀大的情况，要求车身及部分零部件耐盐雾试验时间超过200小时。

样车出来后，安凯生产线开始了紧张、有序地生产。詹桉说：“产品品质是生产出来的，不是检验出来的。要在生产中把质量管控好，不让产品返工。”安凯按照多年来实行的TS16949标准对生产过程全面控制。从个人到班组、到车间，再到公司，均设置了多道程序以保证产品质量。

在每个工位上，安凯实行“三不”要求：对上一工序转过来的不合格产品不接收、不加工、不传递。还在每个车间设置“质量门”。据詹桉介绍，“质量门”检测体系是从德国凯斯鲍尔学来的，安凯吸收了这套检测体系并做了很多改进。比如在焊装车间，“质量门”需要检测的项目为300~400项，在总装车间，“质量门”检测项目也达300多项。此外，生产部门还对焊装、涂装、总装生产线进行AUDIT评审，就是站在用户立场上检查和评审产品质量。这些评审虽然时间短，但每个步骤都很清晰。

詹桉特别提到一位日本专家，他叫北泽。北泽有几十年汽车生产经验，在江淮汽车集团专门负责生产及产品质量评审。如果他对生产过程或产品质量提出异议，整个生产线都要进行整改。

在北泽对这批车生产过程以及下线产品进行评审时，安凯生产部门工人的心情都是忐忑不安的。让他们高兴的是，北泽对这批车非常认可。同时，他也根据多年经验提出了一些安凯没有注意到的问题。安凯质管部根据这些意见，下达了改进计划，项目达20多项。

詹桉向记者强调，3000辆客车对安凯来说是第一次，但这批车生产过程中的质量管控，是安凯客车多年来形成的，没有因为它的特殊而做很多改变，这是安凯客车多年来的一贯品质。

到8月，安凯已经为沙特生产了800辆车，这对安凯生产线的生产能力起了很大带动作用。“部分工艺装备做了改装，有利于今后生产，生产效率提高30%。”詹桉说。